晨雾笼罩，大型千吨搬梁机上“永远的开路先锋”字样在薄雾中若隐若现。第一缕阳光刺破云雾照进中铁五局成渝中线高铁四川段9标安岳东制梁场，置身其中，顿觉美轮美奂，令人陶醉。挪步梁场边举目远眺，只见山壑连绵，层峰累累，云海奔腾。

　　“秋冬时节，梁场经常出现这样的云海景象。”项目党支部书记杨洪介绍，“除了云海、云雾这个‘云’，我们梁场智能建造的数智‘云’更让人惊叹。”杨洪说的这个数智“云”，正是安岳东制梁场大力打造的智慧梁场系统。

　　正在建设的成渝中线高铁是沿江高铁主通道的重要组成部分，地处四川重庆连绵山区地带，设计时速350公里。川渝一带自古道路艰难，而大足石刻站至简州站区间被确定为进一步提速试验区间段，为线路未来进一步提速预留条件，技术要求更高，建设施工可谓难上加难。成渝中线建设方也因此将“推动中国高铁新发展、打造世界高铁新标杆”作为目标。安岳东制梁场正处在提速试验区间段，是全线唯一预制40米箱梁的制梁场。

　　“在这么困难的山区修高铁，要预留进一步提速条件，还是最新的40米高铁箱梁，在全国乃至世界都没有先例。”中铁五局六公司副总经理兼成渝中线项目经理周涛说，“这项建设任务极富挑战，需要我们打破思维定势，大量采用先进的建造技术，在智能建造上大胆地做出尝试。”

　　于是，融合先进的技术、设备，借助智慧“大脑”，通过物联网、BIM+GIS数字孪生、人工智能等新一代信息技术，组建出整体架构的数智梁场应运而生，成为成渝中线高铁全线首个开工建设的梁场，也是预制了全线首孔箱梁的梁场。

　　走进梁场的钢筋智能加工配送中心，直条生产线、定位网生产线、弯箍筋生产线、U型筋生产线等几套大型设备映入眼帘。以前“熙熙攘攘”的“人海战术”不见了，取而代之的是一台台高效智能机器。技术人员在后台下达任务单后，现场工人在设备终端即可接受当天加工任务，管理机器自动下料、自动加工及自动收集，成品由绿色环保的新能源无人车自动运输到台位上，一切井然有序。

　　“以前我们一个钢筋加工中心，至少配备20名作业人员，现在只需要6名作业人员旁站盯控，每天轻轻松松就能完成1.5片箱梁钢筋制作。”项目副经理罗向东指着四轴卧式U型钢筋弯曲加工中心介绍，“你看这台数控钢筋弯箍机，1个小时能制作2800个这样的箍筋件，而且质量始终如一。”

　　用上这些智能设备，不但作业人员减少了，而且劳动强度降低，环境更加安全，产品加工的效率和质量更高。

　　紧邻钢筋智能加工配送中心的制梁区，一台大型设备伸出长长机臂，混凝土正源源不断地通过输送带传送到浇筑台位上，这是最新研发的混凝土智能浇筑系统。

　　“以往梁场一般采用传统的车载泵浇注箱梁混凝土，浇注由人根据经验控制布料，比较容易发生堵管故障。”项目总工程师冯黎新继续介绍，“现在采用混凝土智能浇筑系统，混凝土输送更加稳定，浇筑效率得到有效提升，5小时左右即可完成混凝土浇筑，而且还实现了箱梁断面混凝土自动计量、混凝土分层分段智能布料，大幅提高了混凝土浇筑质量，还节能环保。

　　走进梁场的控制中心，一块巨大的屏幕上显示着一个与安岳东梁场一模一样的BIM数字模型。只见操作人员操纵鼠标，翻阅着梁场过磅数据、物资进销存智能统计分析数据、现场各道工序实时采集数据、钢丝绳检测数据、大型设备安全参数监控数据、现场违章作业AI识别数据等，整个梁场生产情况一览无余。

　　“我们以智能装备为主干，通过信息管理平台，把数据传上云端，借助数字孪生平台，高度集成箱梁全生命周期施工过程信息，实现生产自动化与管理数字化深度融合，达到安全管理、质量管理、物资管理、生产管理的智能化、信息化、少人化。”项目科技创新部部长杨铁江打开系统菜单分享道，“基于这些生产数据，不断迭代升级的管理系统和逐步积累的智能建造管理经验，将在我们的生产上引发更多革命性变化。”

　　安岳东制梁场建立“云”思维，善用“云”智慧，借助“云”力量，收到良好成效。11月27日，国铁集团副总经理王同军一行来到安岳东梁场调研督导。周涛在现场足足介绍了二十多分钟，在场的专家、领导听得津津有味，赢得赞声一片。 杨树良 何伟